• نوع کوره ها : بصورت دوار و پیوسته
• نحوه ی تولید : حذف ناخالصی ها حذف رطوبت و پخت در دمای نسبتا بالا

علت نامگذاری کلسیناسیون برای فرآیندهای حرارتی مرسوم بخاطر رایج ترین کاربرد آن یعنی تجزیه حرارتی کربنات کلسیم (سنگ آهک ) میباشد که نتیجه آن تولید اکسید کلسیم و گاز کربن دی اکسید میباشد. ازاین رو فرآیند های تجزیه حرارتی این قسم را برای مواد مختلف به اصطلاح کلسیناسیون مینامیم.

کلسینه سازی در کوره های مختلف شافت کیلن (کوره های عمودی) و روتاری کیلن (کوره های دوار) و کوره های بستر سیال انجام میگیرد.

در صنایع مختلف مانند صنایع آهک و سیمان، دولومیت ،صنعت تولید گچ، صنعت شیشه، صنایع آهن و فولاد، صنعت نسوز (مانند پخت شاموت و…) ، صنایع قند و شکر، صنعت تولید منیزیم و … از فرآیندهای کلسیناسیون مواد معدنی استفاده می‌شود.

همچنین از فرآیندهای تصفیه ای برای تبدیل مواد معدنی سولفیدی به مواد اکسیدی استفاده می‌شود. تصفیه سنگ معدن سرب و روی، سنگ معدن سولفیدی مس و … از جمله رایج‌ترین فرآیندهای تصفیه می‌باشد که عموما در کوره‌های دوار یا بسترسیال صورت می‌گیرد. استفاده از کوره‌های بسترسیال برای تصفیه مواد معدنی از جمله روش‌های مدرن محسوب می‌شود که دارای راندمان بالا و میزان مصرف انرژی پایین‌تری نسبت به کوره‌های رایج است.

در حالت کلی این کوره ها شامل قسمت های حرارتی زیر میباشد:

منطقه پیش‌گرم: جایی که مواد معدنی در آن در اثر حرارت خشک شده و تا نزدیکی دمای تکلیس حرارت می‌بیند. دمایی بین 200 تا 600 درجه سانتیگراد

منطقه تکلیس: منطقه تجزیه ماده معدنی در اثر حرارت که بین 800 تا 1400 درجه سانتیگراد میباشد.

منطقه خنک‌کننده: منطقه خنک نمودن ماده معدنی پخته شده به کمک دمنده‌ها.

گروه صنعتی گاما با سابقه ی تولید و ساخت این تجهیزات برای مواد معدنی و صنعتی مختلف قابلیت ارائه ی بهترین تجهیزات با کمترین قیمت و بهترین راندمان و طول عمر برای موارد ذکر شده میباشد.